隨著行業(yè)裝備水平和工藝技術(shù)的不斷進步，近年來更多企業(yè)躋身轉(zhuǎn)爐負能煉鋼行列，誰的日常指標越穩(wěn)定、越小，就成了衡量煉鋼廠生產(chǎn)技術(shù)水平新的重要標志。記者10月24日在太鋼了解到，自2006年太鋼成為全國第二家實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐負能煉鋼企業(yè)后，8年來，從最初的工序能耗-1.99公斤標準煤/噸達到了目前的-24公斤標準煤/噸，保持行業(yè)先進水平。

轉(zhuǎn)爐負能煉鋼，是指轉(zhuǎn)爐煉鋼所消耗的總能量小于回收的總能量。眾所周知，轉(zhuǎn)爐在煉鋼過程中，需要消耗氧氣、氮氣、焦爐煤氣、水、電和蒸汽等能源，但與此同時，又會產(chǎn)生轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽等煉鋼的“附產(chǎn)品”。當前者消耗量小于后者回收量時，兩值之差即為負，就實現(xiàn)了負能煉鋼。通俗地講，即每煉一噸鋼不僅不增加能耗，還能回收能量，這對提升節(jié)能降耗水平、降低成本具有重要作用。

按照轉(zhuǎn)爐負能煉鋼的實現(xiàn)思路，在得益于技術(shù)進步的同時，太鋼一方面努力降低煉鋼能耗，不斷提高轉(zhuǎn)爐作業(yè)率，縮短冶煉周期，降低電耗；維護好冶煉二級模型，提高終點一次拉成率，通過優(yōu)化二級模型，終點一次拉成率達到98%以上，適當提高終點碳，減少后吹和過吹現(xiàn)象，降低氧氣消耗。另一方面加強能量回收，提高轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽的回收量。通過優(yōu)化入爐原料比，過程溫度均勻上升，使生成的一氧化碳量增多，煤氣回收量穩(wěn)步提升；加大設備維護力度，加強煤氣和蒸汽回收，減少轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽放散；廣泛應用轉(zhuǎn)爐煤氣凈化處理、余熱利用及轉(zhuǎn)爐煤氣利用等先進工藝技術(shù)，實現(xiàn)能源的回收利用。不斷增強職工的節(jié)能降耗意識，將指標分解到崗位職工。目前，太鋼這三項數(shù)值分別為115立方米/噸鋼、7.6兆焦耳/立方米和85公斤/噸鋼，均超過了行業(yè)轉(zhuǎn)爐負能煉鋼技術(shù)生產(chǎn)指標水平。